– европейский стандарт, устанавливающий технические требования к фитингам для стыковой сварки из аустенитной и аустенитно-ферритной (дуплексной) нержавеющей стали, включая отводы, концентрические и эксцентрические редукторы, равные и уменьшающие тройники, заглушки, предназначенные для защиты от давления и коррозии при комнатной температуре, при низкой температуре или при повышенных температурах.
Отводы типа A по EN 10253-4 имеют одинаковую толщину стенки с трубой, меньшее сопротивление давлению, модель: 2D, 3D, 5D, обозначаются моделью, углом, диаметром.
Бесшовные отводы:
Сварные отводы:
Первый этап — деформация заготовок, которая может быть горячей или холодной. При горячей деформации заготовки изгибают, запрессовывая в матрицу, а при холодной деформации они также изгибаются, но уже после запрессовки в матрицу.
Второй этап — термообработка. Если отводы изготавливаются методом холодной штамповки, то они обязательно должны пройти термообработку. Если же они изготавливаются из отожженных в растворе и закаленных или стабилизированных материалов, то термообработка не требуется, если остаточное удлинение после холодной штамповки не менее 14%. При горячем формовании отводы должны быть подвергнуты отжигу в растворе после операций формования. Если сварка является частью производственного процесса фитинга, то окончательная термообработка должна быть проведена после сварки.
Третий этап — окончательная обработка. Допускается обработка поверхностных дефектов путем шлифования или механической обработки при условии, что толщина стенки фитинга в зоне обработки не меньше указанной минимальной толщины стенки. Все обработанные участки должны плавно вписываться в контур фитинга. Ремонт основного металла фитинга должен выполняться только путем шлифования или механической обработки. Для обеспечения чистоты поверхности отвода из нержавейки, их могут обрабатывать травлением, отжигом или обработкой. Если отвод сварной, то сварной шов не должен иметь трещин, отсутствия плавления и проплавления.
Четвертый этап — контроль качества и продукции. Проводится проверка: химический анализ, испытание на растяжение, испытание сварного шва на поперечное растяжение, испытание на твердость, испытание сварного шва на изгиб, испытание на ударную вязкость, испытание на межкристаллическую коррозию, измерение размеров, визуальный контроль, неразрушающий контроль сварного шва.
Пятый этап — маркировка. Способами маркировки могут быть: струйная маркировка; электрохимическое травление; волокнистая маркировка; лазерная маркировка.
Тип отвода: 90° тип А
Стандарт: EN 10253-4
Тип соединения: BW — приварной встык
Способ изготовления: бесшовный/сварной
Номинальный диаметр DN, мм: 32
Наружный диаметр D, мм: 42,4
Толщина стенки Т, мм: 1,6
Радиус изгиба: модель 3D
Допустимая рабочая температура: -20°C до +450°C
Допустимое давление: 16 бар (1600 кПа)
Материал: сталь
Класс прочности: PN 16
Примечание: Технические характеристики могут варьироваться в зависимости от конкретного типа отвода и производителя. Для получения точной информации следует обратиться к производителю или стандарту EN 10253-4.
| Ду | Дюймы | D | S |
|---|---|---|---|
| 8 | 1/4″ | 13,7 | 1,5 |
| 10 | 3/8″ | 12 | 1,5–2,0 |
| 10 | 3/8″ | 17,2 | 1,5–2,5 |
| 15 | 1/2″ | 21,3 | 1,5–3,0 |
| 20 | 3/4″ | 26,9 | 1,5–3,0 |
| 25 | 1″ | 33,7 | 1,5–4,0 |
| 32 | 1 1/4″ | 42,4 | 1,5–4,0 |
| 40 | 1 1/2″ | 48,3 | 1,5–4,0 |
| 50 | 2″ | 50,8 | 1,2–3,0 |
| 50 | 2″ | 57 | 1,5–4,0 |
| 50 | 2″ | 60,3 | 1,5–4,0 |
| 65 | 2 1/2″ | 76,1 | 1,5–4,0 |
| 80 | 3″ | 88,9 | 2,0–4,0 |
| 100 | 4″ | 108 | 2,0–4,0 |
| 100 | 4″ | 114,3 | 2,0–4,0 |
| 125 | 5″ | 129 | 2,0–3,0 |
| 125 | 5″ | 139,7 | 2,0–3,0 |
| 150 | 6″ | 154 | 2,0–2,0 |
| 150 | 6″ | 159 | 2,0–3,0 |
| 150 | 6″ | 168,3 | 2,0–3,0 |
| 200 | 8″ | 204 | 2,0–3,0 |
| 200 | 8″ | 219,1 | 2,0–3,0 |
| 250 | 10″ | 254 | 2,0–3,0 |
| 250 | 10″ | 273 | 2,0–3,0 |
| 300 | 12″ | 304 | 2,0–3,0 |
| 300 | 12″ | 323,9 | 2,0–4,0 |
| 350 | 14″ | 354 | 2,0–4,0 |
| 350 | 14″ | 355,6 | 3,0–4,0 |
| 400 | 16″ | 406,4 | 3,0–4,0 |
| 450 | 18″ | 457,2 | 3,0–4,0 |
| 500 | 20″ | 508 | 3,0–4,0 |
| 600 | 24″ | 609,6 | 3,0–4,0 |
| 700 | 28″ | 711,2 | 3,0–5,0 |
| 800 | 32″ | 812,8 | 5,0–6,0 |
